青岛卷烟厂：从“人控”到“智控”

在山东中烟工业有限责任公司青岛卷烟厂制丝车间，数字化转型的效应正逐步显现。

“以前一批次生产，需要我们人工确认、手动执行的步骤多达19个，生产紧张的时候真是手忙脚乱。”叶片加料操作工柳尧辉感慨地说，“智能制造项目上线运行后，坐在中控室轻轻一按就搞定，不光省事，还更放心！”

2019年以来，青岛卷烟厂积极开展前瞻性、针对性、储备性技术研究，以点带面深入推进智能制造。他们先后成立企业数字化转型专家委员会及智能制造项目推进组织机构，对标分析国内外智能工厂实施案例，以智能制造能力成熟度四级为目标，设计打造了覆盖主要业务领域的数智运营管控模式。在此基础上，他们设计业务、应用、安全和治理等6个架构，规划端到端业务流程框架和平台赋能的一体化协同应用体系，绘就了稳步有序、逐步迭代的建设项目路线图。

青岛卷烟厂确定了具备8大组件12项能力的数据底座，为应用系统建设及后续业务数字化转型夯实了数据基础。此外，他们持续丰富场景应用，扎实推进工业互联网技术应用人才育成创新工作室建设，为数字化转型深入推进夯基固本。

2024年4月，智能制造一体化平台一期建设项目通过验收，青岛卷烟厂数字化转型站在了新起点。

“项目上线以前，车间回潮、加料、烘丝等关键工序，存在水分控制流程复杂、关键影响因素定位困难等问题。操作人员在生产过程中人工干预、频繁调整，在解决问题的同时，也不可避免地带来了批间、班间的质量波动。”制丝车间工艺质量工程师徐风仓说。

为减少人工干预，项目团队采用“机器学习+策略优化”的控制方式，动态调整控制参数，实现了工艺指标稳态控制。烘丝前水分标准偏差降低约7%，烘后降低约8%。目前，在制丝车间，已有91处质量风险RPN值得到降低，22处由中风险降为低风险。

这一成效，既得益于质量风险数字化识别和动态管理，又与设备健康管理体系密不可分——建立设备“一机一档”，快速获取设备安装调试、验收移交、运行维护、健康评价等信息；建立涵盖周期更换件、生产消耗件和故障维修件的备品备件管控机制，有效管控设备维修成本；构建功能单元图纸与BOM备件关联清单，提升设备运维效率。

“我们没有搞那些看起来高大上的硬件设施，而是针对需求，选择把钱花在刀刃上。看上去变化不大，但实际运行起来就知道，一切都不一样了。”说起项目建设，制丝车间主任朱昆颇有心得。

这种不一样还体现在作业模式上。为深化数字化转型成果落地见效，制丝车间创新推行了“三位一体”协同作业模式，即中控操作、现场巡检与智控专家三方紧密配合，打破原有条线式组织壁垒，让“专业的人干专业的事”，实现“人控”到“智控”的转变。

“我们现在所取得的成绩，与规划和预期相比，还有不小的距离。数字化转型之路任重道远，我们必将全力以赴。”青岛卷烟厂信息管理处处长孙熠坚定地说。